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下表为桩端进入砂层区的几个工程中注浆桩与未注浆桩垂直承载力的对比结果。 从表中数据可以看出以下几点: 1.桩底注浆的单桩极限承载力均大于未注浆的承载力,提高幅度在30%~60%;桩侧、桩底同时注浆，单桩垂直承载力提高幅度更大，达到了85%。 2.桩底进入砂层越深,后注浆后单桩垂直承载力提高幅度越大。因此可以认为，当钻孔灌注桩进入砂层一定深度时，采用后注浆效果更佳。 1、压浆管和出浆口桩尖注浆管 实践表明:压浆管宜用镀锌钢管或黑铁管,直径可采用Φ2.5cm或Φ3.0cm。对于超长桩，考虑到管内摩阻力对压力的影响，可考虑采用Φ3.0cm或Φ3.8cm。出浆阀以单向截流阀为佳,实践证明采用该出浆阀后注浆成功率达96%以上。 2、注浆压力、速度 从理论上讲，只要浆液能注入土中，宜用低压、慢速注浆，这样可以让浆液在桩底或桩侧较均匀渗透和缓慢刺入，以得到 加固效果。 3、注浆部位 在桩底注浆,出浆口宜埋入桩底以下土中的一定深度,一方面可避免出浆口被水泥浆包住,同时也可以让水泥浆充分加固桩底沉渣或虚土。对于桩侧注浆，出浆口宜选在砂性土层，因为在该土层桩的摩阻力损失 ，对该部位进行加固效果 。 rittthddjfyaci 注浆后单桩垂直承载力的提高幅度与桩底和桩侧土层性质关系极大，根据统计资料表明，在北京地区10m左右的短桩，当桩底进入中粗砂及砾石层时，采用桩底注浆工艺后，其单桩垂直承载力可提高70%~200%;福建地区桩底进入砂层的60m长桩，在桩底注浆后承载力可提高80%~90%;天津地区桩底进入粉细砂层的40~60m中长桩，在桩底注浆后承载力可提高20%~40%。所以说，在砂层区，采用桩底注浆工艺，可产生较大的经济效益。
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压浆方法 一般在成桩 3 天后开始压浆。压浆采用低速慢压的方法同一根 桩的压浆顺序:上侧管→下侧管→(3d 后)端管;同一承台桩的压 浆顺序:先四周桩后中心桩。 压浆完毕后立即给压浆管拧上堵头，以免因回浆而降低压浆效 果。 8.1)为防止水泥浆从空孔部分的压浆管接头处压出，空孔部分的压浆管接头应采用生料带进行密封，并且空孔部分的钢管均应采用整根长钢管连接。 (8.2)压浆应低档慢压，先稀后浓。低档慢压既能有效防止压 力突然增大无法压浆的情况，也能防止浆液顺着桩身上窜或从其他的 地方冒出，使桩端或桩周土体被水泥浆液逐步填充，随着压浆量的增 加，压力自然形成逐渐增加的状况。 (8.3)同一根桩的压浆管，如其中一根确实无法压浆或压浆量 不够，另一根压浆管压浆时应补足相应的压浆量。邻近桩的相邻压浆管也应补足相应的压浆量。 (8.4)如压浆量未达到设计要求，就出现浆液冒出地面时，应 暂停压浆，并将压浆管内的水泥浆用缓凝型的水泥浆置换出，停止 1h 左右再进行复压，如此往复，直至达到设计压浆量。 (8.5)当场地附近出现渗浆现象或压浆量满足要求、但压力较 小时，不能盲目地认为压浆量达到要求就终止压浆。此时应采用间隔 复压、掺早强剂、封闭渗浆通道等方法，保证有效压浆量。桩尖注浆管 折叠编辑本段压浆参数 后注浆技术终止压浆的总的控制原则是以压浆量为主，压力控制 为辅。压浆参数根据地质条件合理选择，如桩端为密实的砾石、卵石 层时，可考虑采取大压浆量和较大的压浆压力，以压浆量为主要控制 指标;如桩侧为密实的沙土层，可以以压浆压力为主要指标，压浆量 为参考指标。 终压条件:总压浆量达到要求或稳压压力大于3.0MPa持续1min。
1、压浆管和出浆口 实践表明:压浆管宜用镀锌钢管或黑铁管,直径可采用Φ2.5cm或Φ3.0cm。对于超长桩，考虑到管内摩阻力对压力的影响，可考虑采用Φ3.0cm或Φ3.8cm。出浆阀以单向截流阀为佳,实践证明采用该出浆阀后注浆成功率达96%以上。 字型钢桩尖工程量可根据图纸按钢结构计算规则计算，如图纸未确，可参考标准图集。桩芯砼套用柱浇捣子目，广东省定额解释中有明确解释。 2、注浆压力、速度 从理论上讲，只要浆液能注入土中，宜用低压、慢速注浆，这样可以让浆液在桩底或桩侧较均匀渗透和缓慢刺入，以得到 加固效果。 3、注浆部位桩尖注浆管 在桩底注浆,出浆口宜埋入桩底以下土中的一定深度,一方面可避免出浆口被水泥浆包住,同时也可以让水泥浆充分加固桩底沉渣或虚土。对于桩侧注浆，出浆口宜选在砂性土层，因为在该土层桩的摩阻力损失 ，对该部位进行加固效果 。 rittthddjfyaci
本实用新型涉及土木工程领域，特别是涉及一种十字板锥形复合桩尖注浆管。 背景技术： 预制混凝土管桩具有节约木材和钢材、经久耐用、造价低廉等优点，已广泛应用于水工建筑、工业建筑、民用建筑、港口和桥梁的基础工程，还常用于边坡及基坑支护。在预制混凝土管桩中，目前广泛使用的桩尖为平底十字型，其具有较强的穿透普通软弱土层的能力。但是对于较密实砂层、泥砂夹层、硬黏土夹层地质，其破土能力就受到了限制。桩尖在一定程度上决定了该混凝土管桩性能的发挥，现有技术中的预制混凝土管桩的桩尖结构设置不够合理，导致其承载能力和耐久性等诸多性能的发挥受到限制。因此，提出本实用新型。
