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影响球墨铸铁管配件生产的7大因素： (1)碳当量：铁水碳当量过高（尤其是高硅含量），使石墨球化的影响。试验表明，厚壁铸件，当碳当量超过共晶成分是可能产生开花石墨。但增加的碳含量增加铁水镁回收率。因此，大多数高碳低硅生产的原则，通常硅含量在2％左右控制。此外，碳当量，铸件壁厚的选择：当管壁厚度为6.5?76毫米，碳当量的4.35％至4.7％;壁厚>76毫米，碳当量的4.3％到40.35％。 (2)硫：当铁液中的含硫量太高时，硫与镁和稀土生成硫化物，因其密度小而上浮到铁液表面，而这些硫化物与空气中的氧发生反应生成硫，硫又回到铁液，又重复上述过程，从而降低了镁与稀土含量。当铁液中的硫大于0.1%时，即使加入多量的球化剂，也不能使石墨完全球化。 (3)稀土与镁：稀土与镁含量过低时，往往产生球化不良或球化衰退现象。一般工厂要求球化剂的加入量为1.8%～2.2%。 (4)壁厚：铸件壁太厚也容易产生球化不良及衰退缺陷，主要是因为铁液在铸型中长时间处于液态，镁蒸汽上浮，造成镁含量降低；共晶时大量石墨生成而释放出的结晶潜热使奥氏体壳重新熔化，石墨伸出壳外而畸形长大，形成非球状石墨。 (5)温度：若铁液温度过高，铁液氧化严重，由于镁与稀土易与氧化物产生还原反应，而使得镁、稀土含量降低，同时高温也将增加镁的烧损和蒸发；铁液温度太低，球化剂不能熔化和被铁液吸收，而上浮至铁液表面燃烧或被氧化。 (6)滞留时间：铁液中镁的含量是随孕育处理后停留时间的增加而减少，其主要原因是因硫及镁、稀土的氧化与蒸发造成的。一般情况下，滞留时间不超过20min。 (7)浇冒口：冒口设计是不合理的，将有施法时间太长，铁水飞溅，以及空气中的参与，因此，镁，稀土氧化物是严重的。
一、球墨铸铁管、球墨铸铁管配件的壁厚：当球墨铸铁管铸件表面形成硬壳后，内部的金属液温度越高，液态收缩***越大，所以缩孔、缩松的容积***值和相对值都会增加。若壁厚变化太突然，孤立的厚断面得不到补缩，会使产生缩孔缩松的现象倾向增大。二、碳当量：如果提高碳量，***增大了石墨化膨胀，则可减少缩孔缩松的现象。提高碳当量还可以提高球铁的流动性，有利于补缩。提高碳当量时，不应使球墨铸铁管铸件产生其他缺陷。 三、稀土和镁：稀土残余量过高会恶化石墨形状，降低球化率，因此稀土含量不宜太高。而镁又是一个强烈稳定碳化物的元素，阻碍石墨化。由此可见，残余镁量及残余稀土量会增加球铁的白口倾向，使石墨膨胀减小，故当它们的含量较高时，亦会球墨铸铁管增加缩孔、缩松的现象。 四、球墨铸铁管浇冒口及冷铁：若浇注系统、冒口和冷铁设置不当，则不能保证金属液顺序凝固；另外，冒口的补缩效果是由冒口的数量、大小以及与铸件的连接有关的。五、球墨铸铁管的温度：浇注球墨铸铁管温度高，有利于补缩，但太高会增加液态收缩量，对缩孔、缩松不利，所以应根据具体情况合理选择适宜的浇注温度。六、砂型的紧实度：若砂型的紧实度太低或不均匀，可能会产生型腔扩大的现象，致使原来的金属不够补缩而导致铸件产生缩孔缩松的现象。七、磷：球墨铸铁管铁液中含磷量如果偏高，会使凝固范围扩大，低熔点磷共晶在***后凝固时得不到补给，以及使铸件外壳变弱，因此有增大缩孔、缩松产生的倾向。 球墨铸铁管道气密性检测的常用方法：气密性试验是球墨铸铁管生产过程中不可缺少的工序，是产品质量的保证，在使用过程中气密性指标也是非常重要的。生产、气体泄漏检测的重要过程包括有毒气体泄漏检测、可燃气体泄漏检测和气密性试验。
球墨铸铁管配件的连接方式是较灵活的，管的内径和外径不管多大，只要是公称直径是一样的就可以做到相互连接，而且口径大小可以用配套管件进行伸缩变径。球墨铸铁管的外径和钢管PE管的外径是一样的，所以如果在施工过程中和钢管连接也是可以的，用法兰盘螺栓进行连接。如果去是PE管和球墨铸铁管连接要进行热熔的工艺方式，也是用法兰盘，球墨铸铁管的配件齐全，不同口径可进行变径伸缩，和镀锌管连接可用丝扣进行连接，配件种类齐全，安装快捷便利。
球墨铸铁管我们已经很了解了，一种管道，可以用在很多地方，安装球墨铸铁管可不是一个简单的活，我们需要注意很多事项，具体有哪些呢？我们可以了解一下！ 1.把铸铁管口的杂物进行清理并且擦洗干净。 2.清洗胶圈和上胶圈。把胶圈上的脏东西清洗干净，并且将其弯成梅花形或者8字形装到承口槽内，并且用手沿着整个胶圈按压一遍，或者用橡皮锤砸实，以保证胶圈的各个部分不翘不扭，均匀的卡在槽内。 3.把那个插口外表面和胶圈上面弄些润滑剂，均匀的涂刷在外围。 4.将铸铁管下到槽底。 5.安装机具设备，把准备好的设备安装好，然后避免再次污染。 6.检查安装的位置是否符合要求。 球墨铸铁管配件
